RTM-Produktion 

Die RTM-Produktion ist ein fortschrittlicher technologischer Prozess, das zur Herstellung von Verbundwerkstoffen unter Verwendung geschlossener Formen eingesetzt wird. Die Methode besteht darin, dass das Harz in eine vorbereitete Form gespritzt wird, die zuvor mit einer Verstärkung oder einem Füllmaterial gefüllt wurde. Der Prozess wird unter Druck oder Unterdruck durchgeführt, wodurch eine gründliche Sättigung der Fasern und die Beseitigung von Hohlräumen gewährleistet wird. Der Prozess ist dadurch schnell, sauber und liefert wiederholbare Ergebnisse.

Die RTM- Produktion eignet sich im industriellen Kontext besonders dort, wo Zeit- und Kostenoptimierung von entscheidender Bedeutung sind. Die Technologie ermöglicht die Herstellung hochqualitativer Oberflächenelemente, wodurch eine zusätzliche Bearbeitung entfällt. Die Reduzierung der Emissionen flüchtiger Stoffe ist ein weiterer wichtiger Vorteil dieser Lösung, der zu einer höheren Ergonomie der Arbeitsumgebung und zur Einhaltung der Umweltvorschriften beiträgt.

 

Wie funktioniert die RTM-Methode?

Der Prozess des Resin Transfer Molding beginnt mit der präzisen Vorbereitung der Verbundform. Eine trockene Glasmatte oder Kohlefaser sowie gegebenenfalls Strukturstreben werden darin platziert. Die Form wird anschließend dicht verschlossen. In dieser Etappe wird Unterdruck oder Druck angewendet, der eine gleichmäßige Verteilung des Harzes im Inneren der Form ermöglicht, was zu einer einheitlichen Struktur des Laminats führt.

Am Ende des Formungs- und Aushärtungszyklus des Harzes kann das fertige Element aus der Form genommen werden – es ist ästhetisch, langlebig und formbeständig. Wichtig ist, dass der Hersteller mit der RTM-Methode jede Phase des Prozesses leicht kontrollieren kann. Dies garantierten die Wiederholbarkeit und Stabilität der technischen Parameter auch bei großen Produktionsmengen.

 

Welche Vorteile bietet die RTM-Produktion?

Die Einführung der RTM-Produktionsmethode hat eine Reihe von technologischen und wirtschaftlichen Vorteilen. Zu den wichtigsten Vorteilen dieser Technik gehört die Möglichkeit der Serienfertigung von Produkten zu relativ geringen Stückkosten. Der Formgebungsprozess verläuft schnell, was die Produktionszeit im Vergleich zu herkömmlichen manuellen Verfahren erheblich verkürzt.

Weiterer Vorteil ist die hohe Verarbeitungsqualität der fertigen Elemente – die glatte Oberfläche auf beiden Seiten reduziert den weiteren Bearbeitungsaufwand. Die Methode ist auch aufgrund ihrer geringen Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen besonders umweltfreundlich. Die Verwendung der RTM-Technologie minimiert auch Materialverluste, und der hohe Anteil an Verstärkungen erhöht die Haltbarkeit und Widerstandsfähigkeit der fertigen Produkte.

 

Welche Produkte können mit der RTM-Methode hergestellt werden?

Mit Hilfe der RTM-Methode kann eine breite Palette von Verbundwerkstoffteilen hergestellt werden – von leichten Abdeckungen und Abschirmteilen über Architekturpaneele bis hin zu Komponenten für die Automobil- und Transportbranche. Die Technologie eignet sich hervorragend für die Produktion von Behältern, Bauteilen, Infrastrukturkomponenten und Details, die eine hohe Ästhetik erfordern.

Es ist wichtig zu erwähnen, dass diese Lösung auch bei der Herstellung von Elementen für die Nutzfahrzeugindustrie Anwendung findet. Zum Beispiel sind Sonderfahrzeuge, die ein geringes Gewicht, mechanische Festigkeit und Präzision in der Ausführung brauchen. Diese Art von Elementen kann wiederholbar und mit hoher Maßgenauigkeit geformt werden, was die Übereinstimmung mit den technischen Spezifikationen garantiert.

 

Beispiele für Anwendungen der RTM-Methode

Mit der RTM-Technologie hergestellte Produkte finden in vielen Industriezweigen Anwendung. Zu den häufigsten gehören:

• Automobil- und Transportindustrie,
• Straßen- und Stadtinfrastruktur,
• Komponenten für die Eisenbahnindustrie,
• Elemente für Bauwesen und Architektur,
• Technische und industrielle Ausrüstung.

In jedem dieser Fälle sind Prozesssicherheit, Qualitätskontrolle und Serienfertigungsfähigkeit von entscheidender Bedeutung – all dies bietet die moderne RTM-Fertigungstechnologie.

 

Ausrüstung in der RTM-Technologie

Die Grundlage jeder erfolgreichen RTM-Produktion ist eine präzise gefertigte, zweiteilige Werkzeugausstattung, bestehend aus einer Form (Matrize) und einem dazu passenden Stempel (Patrize). RTM-Werkzeuge müssen im Gegensatz zu offenen Formen eine absolute Dichtheit über den gesamten Umfang gewährleisten, um dem Einspritzdruck standzuhalten und ein Austreten von Harz zu verhindern. Abhängig vom Produktionsumfang verwenden wir Verbundformen (für kleinere Serien) oder aus Metall gefertigte Formen (Aluminium, Stahl – für die Großserienfertigung). Wir integrieren häufig auch Heiz- oder Kühlkanäle, wodurch die Prozesstemperatur kontrolliert und die Zykluszeit verkürzt werden kann.

 

Was ist Light RTM (LRTM)?

Light RTM (oft abgekürzt als LRTM) ist die beliebteste Variante der RTM-Technologie, die wir insbesondere bei der Herstellung großformatiger Elemente einsetzen. Dieser Prozess kombiniert die Niederdruckinjektion von Harz mit der gleichzeitigen Anwendung von Unterdruck auf der anderen Seite der Form. Das Vakuum „saugt“ das Harz an, erleichtert dessen Fluss durch die Bewehrung und garantiert eine perfekte Sättigung selbst bei komplexen Geometrien. LRTM ermöglicht eine Verringerung des Einspritzdrucks, was wiederum den Einsatz leichterer und kostengünstigerer Verbundwerkstoffwerkzeuge ermöglicht, wodurch diese Technologie auch für mittlere Produktionsserien zugänglicher wird.

 

Die Rolle der Verstärkungsvorform in der RTM-Produktion

Um eine vollständige Wiederholbarkeit zu gewährleisten und den Produktionszyklus zu beschleunigen, wird die Trockenbewehrung meist in Form einer sogenannten Vorform hergestellt. Das ist eine dreidimensionale, an die Form angepasste Einlage aus zugeschnittenen und miteinander verbundenen Stoff- und Mattenlagen. Zu seiner Herstellung verwenden wir CNC-Plotter zum präzisen Schneiden von Materialien und spezielle Pulverklebstoffe, die unter Temperatureinwirkung die Bewehrungsschichten zu einer stabilen, leicht in die Form zu bringende Gestalt verbinden. Die Verwendung von Preforms ist für die Serienproduktion im RTM von entscheidender Bedeutung, da sie das Risiko einer Verschiebung der Verstärkung beim Schließen der Form und beim Einspritzen des Harzes ausschließt.

 

Wichtige Prozessparameter bei der RTM- Produktion

Die Qualität des Endprodukts hängt von einer strengen Kontrolle der Parameter des Spritzgussprozesses ab. Ein erfahrener RTM-Hersteller verwaltet den gesamten Prozess in Echtzeit. Zu den wichtigsten Variablen gehört der Druck beim Einspritzen des Kunststoffs, der hoch genug sein muss, um den Strömungswiderstand zu überwinden, aber nicht so hoch, dass die Form oder die Verstärkung beschädigt wird. Die Temperatur der Form und des Harzes ist ebenso wichtig, da sie die Viskosität und die Gelierzeit beeinflussen. Durch die präzise Steuerung dieser Parameter stellen wir sicher, dass die Form zum richtigen Zeitpunkt gefüllt wird und das gesamte Laminat vor Beginn des Aushärtungsprozesses gleichmäßig und vollständig durchtränkt ist.

 

RTM-Produktion im Vergleich zu anderen Technologien

Die Produktion mit RTM bietet im Vergleich zu dem manuellen Laminieren eine deutlich höhere Wiederholgenauigkeit, zwei perfekt glatte Oberflächen, ein besseres Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und geringere Emissionen flüchtiger Verbindungen.

 

In-Mold Coating (IMC) – Lackieren im Formungsprozess

Um den Prozess im Rahmen der RTM-Produktion maximal zu optimieren, bieten wir auch die fortschrittliche In-Mold-Coating-Technologie (IMC) an. Bei dieser Methode wird eine spezielle Lackbeschichtung (Grundierung oder Decklack) unmittelbar vor dem Einspritzen des Harzes direkt auf die Oberfläche der heißen Form aufgetragen. Während des Aushärtungszyklus vernetzt sich diese Beschichtung und geht eine chemische Verbindung mit dem Verbundwerkstoff ein. Das Ergebnis ist ein Detail, das bereits mit einer endgültigen, perfekt glatten und dauerhaften Lackschicht aus der Form kommt. Der Einsatz von IMC macht einen zeitaufwendigen Lackierprozess überflüssig, wodurch die Gesamtproduktionszeit erheblich verkürzt und die Kosten gesenkt werden, was für unsere Kunden einen entscheidenden Vorteil darstellt.